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當我們進入車身焊接車間，總會看到整個車間到處焊接飛濺四溢的現(xiàn)象，這是由于傳統(tǒng)的恒流控制的焊接方法和工藝無法很好的消除和降低飛濺。特別是在現(xiàn)代車身制造技術(shù)中
? 為提高車身整體結(jié)構(gòu)剛度，已經(jīng)越來越廣泛使用高強度鋼板熱成型高強鋼
? 為了提高車身的防腐蝕性能，則大量使用鍍鋅鋼板
? 為提高整車質(zhì)量，大量采用多層鋼板的焊接工藝
加上焊接板件間廣泛使用各種密封或搭接膠等，以及鋁合金鋼板材料的逐漸應(yīng)用。這些新材料和新工藝的應(yīng)用，對于傳統(tǒng)的焊接方法和工藝，已經(jīng)不能滿足焊接的要求。傳統(tǒng)的焊接方法和工藝，一方面不能可靠地進行合格焊點的焊接。另一方面，即使得到了合格的焊點質(zhì)量，也會產(chǎn)生很多的焊接飛濺，導(dǎo)致增加車身焊接的返工成本。很多車身制造工廠，往往采用冗余焊接熱量的方法來確保焊點質(zhì)量，不但浪費寶貴的能源，而且飛濺四溢的現(xiàn)象也依然存在。
飛濺在外表面首先影響外觀，其次產(chǎn)生的疤痕影響耐腐蝕及疲勞性能。內(nèi)部飛濺的殘跡有可能在運行時脫落，如進入管路（如油管）將造成堵塞等嚴重事故。
現(xiàn)在，德國力士樂公司，專門針對以上的新材料和新工藝的應(yīng)用挑戰(zhàn)，提供了一種新的、具有動態(tài)電阻自適應(yīng)控制技術(shù)的中頻電阻焊技術(shù)產(chǎn)品，可以很好的解決以上問題，特別是除了能到*的合格焊點質(zhì)量外，還可以將車身的飛濺率降低到一定的水平，如5% ~ 10%以下。而這是以往的車身焊接工藝無法實現(xiàn)的。
在電阻點焊場合，飛濺按產(chǎn)生時期可分為前期和后期兩種；按產(chǎn)生部位可分為內(nèi)飛濺（處于兩焊件間）和外飛濺（焊件與電極接觸側(cè)）兩種。
前期飛濺產(chǎn)生的原因大致是：焊件表面清理不佳或接觸面上壓強分布嚴重不勻，造成局部電流密度過高引起早期熔化，此時因無塑性環(huán)保護必發(fā)生飛濺。特別在目前，在車身點焊中，廣泛使用各種密封或搭接膠的場合，也容易出現(xiàn)早期的飛濺。
防止前期飛濺的措施有：加強焊件清理質(zhì)量，注意預(yù)壓前的對中。有條件時可采用漸升電流或增加預(yù)熱電流來減慢加熱速度，避免早期熔化而引起飛濺。
后期飛濺產(chǎn)生的原因是：熔化核心長大過度，超出電極壓力有效作用范圍，從而沖破塑性環(huán)在徑向造成內(nèi)飛濺，在軸向沖破板表面造成外飛濺。這種情況一般產(chǎn)生在電流較大、通電時間過長的場合。可用縮短通電時間及減小電流的方法來防止。
德國力士樂的中頻自適應(yīng)點焊產(chǎn)品，通過焊接過程中實時的動態(tài)電阻曲線，可以地識別飛濺發(fā)生的時期，從而采取不同的工藝優(yōu)化措施，找到飛濺產(chǎn)生的原因，迅速地消除各種飛濺。如圖1所示：從圖中可以看出對于某個焊點對應(yīng)的焊接程序3有三條動態(tài)電阻曲線，這三條動態(tài)電阻曲線顯示出，在焊接過程中，該焊點都出現(xiàn)了飛濺，飛濺的發(fā)生時間在114ms 左右。對于該焊點的焊接質(zhì)量，我們就需要對其進行優(yōu)化。
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